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Von wegen Winterpause!

Eingereicht

Extra 300 als Indoorflieger im Eigenbau
In unserem Modellflugverein fliegen wir während des Winterhalbjahrs in einer beheizten Doppelturnhalle eines nahegelegenen Schulhauses. Dabei bleiben Finger und Geist der Modellpiloten in Bewegung und manch einer übt auch Flugfiguren, die er sich draußen auf dem Platz nicht getrauen würde. Die leichten Indoorflieger der Klasse F3P sind sehr robust und wenn trotzdem einmal etwas kaputtgeht, ist der Sekundenkleber schnell zur Stelle. Seit einiger Zeit besitze ich eine eigene CNC-Fräsmaschine, mit der ich bislang Holzteile hergestellt habe. Für dieses Projekt sollte damit EPP gefräst und ein eigener Indoorflieger erstellt werden. So kann ich mir später sämtliche Ersatzteile jederzeit reproduzieren.

Vorbereitung und Fräsen der Komponenten
Als Basis für mein Vorhaben diente eine DXF-Computerdatei einer Extra 300, die mir ein Vereinskollege gegeben hatte. Mit Inkscape, einer Open-Source-Software zum Erstellen und Bearbeiten von Vektorgrafiken, habe ich die benötigten Teile nachgezeichnet und für die Arbeitsfläche von maximal 480 x 320 mm meiner CNC-Maschine angepasst. Danach wurden die Teile aus 4 mm starken EPP-Platten ausgefräst. Die EPP-Platten habe ich mit doppelseitigem Teppichklebeband auf der Opferplatte der Fräsmaschine befestigt. Als Werkzeug verwendete ich einen 1 mm-Schaftfräser, der mit maximaler Drehzahl von 29.000 min-1 kreiste. Der Motorträger sowie die Ruder- und Servohörner aus 1 mm starkem Birkensperrholz wurden ebenfalls auf der Fräse zugeschnitten. Einige Zeit später hatte ich ein Bündel mit Fliegerteilchen, die insgesamt 67 g schwer waren. Für meine Extra peilte ich ein Abfluggewicht von 165 Gramm an.

Das Bündel mit den Frästeilen bringt 67 Gramm auf die Waage.

Vor dem Farbaufstrich
In einem ersten Schritt habe ich Quer- und Höhenruder mit Vlies-Scharnieren und dünnflüssigem Sekundenkleber mit der Tragfläche beziehungsweise dem Höhenleitwerk verbunden. Die Flügelnase wurde über die gesamte Breite mit einem 1 x 4mm-CfK-Flachstab versteift. Anschließend habe ich die beiden Flächenhälften und den Rumpfboden auf dem Baubrett miteinander verklebt. Wo immer möglich, verwendete ich für die Verbindung der EPP-Teile UHU Por als Klebstoff. Dadurch bleibt das Material möglichst elastisch und strapazierfähig. Im Rumpfunterteil sowie auf dem Rumpfboden mussten die Aussparungen für die …

Einen ausführlichen Bericht lesen Sie in der Ausgabe 2/2019 des MFI Magazins.